Voordelen en kenmerken van gegoten ondoordringbare grafietplaten

Mar 07, 2026

Laat een bericht achter

Gegoten ondoordringbare grafietplaten bezitten uitstekende fysische en mechanische eigenschappen en dezelfde chemische stabiliteit als geïmpregneerde grafietplaten. Omdat ze door middel van gieten worden geproduceerd, zijn de platen regelmatig van vorm, gemakkelijk te gebruiken en materiaalbesparend. Gegoten grafietplaten hebben een net en esthetisch aantrekkelijk oppervlak en de voegopening is gemakkelijk te controleren.

 

De corrosieweerstand van gevormde ondoordringbare grafietplaten hangt voornamelijk af van de corrosieweerstand van de hars. Met uitzondering van sterk oxiderende media (zoals salpeterzuur, chroomzuur, geconcentreerd zwavelzuur, enz.), Zijn gegoten grafietplaten bestand tegen de meeste anorganische zuren, organische zuren, zouten, organische verbindingen en oplosmiddelen, maar zijn ze niet bestand tegen sterke alkaliën.

 

Gegoten ondoordringbare grafietplaten bezitten de voordelen van geïmpregneerde grafietplaten, waaronder goede fysische en mechanische eigenschappen, chemische stabiliteit en oliebestendigheid.

 

Gegoten ondoordringbare grafietplaten bieden superieure sterkte, slijtvastheid en ondoordringbaarheid in vergelijking met geïmpregneerde grafietplaten.

Gegoten ondoordringbare grafietplaten hebben een korte productiecyclus, geavanceerde technologie en lage kosten. Ze hebben een uniforme structuur, worden gevormd door persgieten, wat resulteert in regelmatige plaatvormen die de constructie vergemakkelijken en een breed scala aan toepassingen hebben, waardoor ze een ideaal en sterk aanbevolen anti- corrosiewerend materiaal zijn.

 

Momenteel worden de meeste gegoten grafietplaten geproduceerd met 2130# fenolhars als bindmiddel. Er is ook een kleine hoeveelheid gegoten grafietplaten geproduceerd met furaanhars als bindmiddel. Verder onderzoek is nodig om grafietproducten te ontwikkelen die geschikt zijn voor verschillende mediaomstandigheden, zoals waterglasgrafietproducten, die kunnen worden gebruikt in hoge- olie- en gasomgevingen bij 380-420 graden, waardoor corrosieproblemen onder deze omstandigheden worden opgelost.